Crescimento e eficiência no setor de autopeças. É possível?

por Marcelo Sá

O crescimento acelerado do setor é certo, o que não pode é a empresa ficar com o pé no freio.

Está ai, basta abrir o jornal, assistir um noticiário na TV ou até mesmo navegar em sites ligados ao setor de autopeças/indústria automobilística para constatar que o crescimento de produção bate novo recorde a cada mês. Isso sem mencionar os modelos importados que não param de chegar.
No Brasil, segundo o Sindipeças, a indústria de autopeças representa algo em torno de 5% do PIB. São cerca de 650 unidades, espalhadas em 11 estados. A receita prevista para 2007 era de R$70 bilhões. Do faturamento total, 12,5% vêm do mercado de reposição, 16,1% das exportações e 8% das vendas para o próprio setor. Para 2008, o setor estima crescimento da ordem de 5 a 8%, mesmo levando em conta o déficit na balança comercial ocorrido no final do ano passado.
A indústria automobilística é, talvez, a principal motivadora do crescimento na produção de autopeças, visto que 63,4% do seu faturamento vêm das montadoras. A produção de veículos em 2007 foi de 2,94 milhões de unidades, e a estimativa para 2008, segundo a Anfavea, é de 3,2 milhões de unidades – acréscimo de quase 9%.
Ao observamos estes números, pensamos no quão grande, e de certa forma complicado, deve ser gerenciar aspectos como matéria-prima, produção, estoque na indústria e no varejo, fornecedores, entrega a clientes e tantas outras questões. Do ponto de vista da gestão, as perguntas que ficam são: como as empresas deste setor conseguem manter a eficiência diante deste crescimento acelerado? Será que há erros de envio/recebimento de pedidos? Entrega de produto errado? Etc…
Imagine a quantidade de produtos/peças similares que se diferenciam apenas em alguma característica específica, cuja aplicação correta é fundamental para o bom funcionamento ou até mesmo na garantia da segurança de quem vai utilizar o produto. É bem provável que seja raro acontecer erros humanos em uma linha de produção e montagem de veículos, já que as indústrias costumam procurar profissionais altamente capacitados no mercado. Todavia, seres humanos são passíveis de erros e não se pode garantir 100% de perfeição. Também é possível que peças tenham defeitos de fabricação, originando problemas no produto após o início de sua utilização, situação que desencadeia o famoso Recall.
No varejo de aftermarket part” (mercado de reposição de peças) os erros de se comercializar ou comprar um item não correto, talvez não seja tão raro assim. Quem não conhece alguém ou já foi a uma loja de autopeças comprar um item para seu veículo e se enganou levando outro parecido, porém de uma versão mais nova do carro? Será que essa borrachinha é a correta para o meu carro, modelo, ano?
O atendente da loja, por exemplo, às vezes tem que atender vários clientes simultaneamente, além de ter conhecimento técnico e mecânico para os diversos modelos e marcas e estar atualizado. Imagine uma situação em que dois clientes peçam o mesmo tipo de peça, porém para modelos ou marcas diferentes, será que há risco de troca? O mecânico tem de ser de confiança e bom para impedir uma manutenção inadequada.
Pois bem, diante de tantos desafios, algumas lojas/indústrias têm apostado no uso da automação para facilitar a gestão, não somente na área de vendas do checkout (frente de loja), mas também na área logística. Um bom exemplo é o caso da Keko Acessórios S/A, empresa com 22 anos de mercado, que atua no setor de acessórios para veículos utilitários em três frentes: aftermarket ou reposição, exportação e no fornecimento às montadoras.
A Keko usa o código de barras GS1-128, requisito básico da automação, para realizar a separação dos pedidos dos clientes. “Hoje não emitimos uma nota fiscal sem termos separado, por coletores, os itens certos na quantidade certa, e também não embarcamos peças sem uma segunda conferência”, comenta Ronaldo André Stuani, coordenador de Logística da empresa.
O GS1-128 é um padrão de código de barras mundial, controlado aqui no País pela GS1 Brasil (Associação Brasileira de Automação). Vale citar que ele é muito utilizado para a rastreabilidade de produtos em caso de recall. Há outros padrões de códigos, como o EAN-13, que identifica e auxilia o processo de automação de vendas dos produtos comercializados nos varejos alimentícios.
O uso da automação permite reduzir erros, custos operacionais, ter agilidade, confiabilidade, dentre outros. No caso da implantação da Keko, os benefícios alcançados foram de grande importância. “Deixamos de entregar peças trocadas para nossos clientes, aumentando, assim, sua satisfação. E isso foi instantâneo, logo após a migração. A acurácia dos estoques melhorou significativamente e, onde implementamos a tecnologia, estamos beirando os 100% de segurança e confiabilidade”, complementa Stuani.
Infelizmente, casos como o da Keko ainda são poucos. Muitas indústrias e lojas de autopeças não fazem uso da automação ou usam parcialmente. O ideal seria termos toda a cadeia produtiva envolvida e integrada, utilizando as mesmas ferramentas de gestão de forma padronizada, pelo menos no que diz respeito ao fluxo logístico e de comunicação.
Portanto, a importância de se usar a automação e padronização na gestão, seja na logística interna e externa ou nas vendas, não é apenas uma questão de exigência de mercado, mas também por uma questão de exportação, segurança do consumidor, redução de custos, agilidade e confiabilidade e, principalmente, pela satisfação do cliente, que é de extrema importância para a sobrevivência do negócio.
A GS1 Brasil é responsável pelo gerenciamento dos padrões de identificação e comunicação (Código de Barras, EPC/RFID – código eletrônico de produtos, EANCOM – Mensagens Padronizadas para o comércio eletrônico) no Brasil. Atua prestando assessoria na implementação destes padrões, bem como na automação de processos. Disponibiliza diversos cursos nessa área, dentre outros serviços. Mais informações no portal http://www.gs1brasil.org.br ou no telefone (11)3068-6229 .

*Marcelo Sá é assessor de Soluções de Negócios da GS1 Brasil.

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